拖拉机动力换挡技术，就是采用电子控制系统通过湿式离合器控制变速箱换挡，通过液压控制系统实现传动系的不间断换挡、换向操作。动力换挡技术是相对于机械换挡而言的。动力换挡拖拉机采用电液控制系统，实现拖拉机不间断的换挡、换向，将原本复杂的操作过程简化为按钮操作，驾驶员可以在极短的时间内轻松完成复杂的各种作业，不仅降低了操作难度和工作强度，而且提高了作业质量，从而提高了作业效率。
（一）、国际水平:
国外变速箱50马力以下HST机型，中马力半动力换挡，大马力全动力换挡、CVT型成为主流。动力换挡变速箱自1959年应用于caterpilar公司的D9D型拖拉机以来，欧美许多大功率拖拉机都采用了半动力换挡或全动力换挡技术。半动力换挡变速箱主要应用于定轴轮系上，如意大利蒂尼公司1998年推出的Legend系列拖拉机，其变速箱分为三个区段，各个区段有6个速度，为同步器换挡，区段间采用动力换挡；此外，美国凯斯的CX系列，法国雷诺175-74T2型，德国约翰迪尔公司的6000/7000系列，前苏联T-150K轮式拖拉机都采用了半动力换挡技术。同时，国外传动系制造商ZF及卡拉罗都有成熟的拖拉机半动力换档传动系销售。它们的前进挡20个左右，加装爬行档后可实现前进挡30-40个左右。以上半动力换挡拖拉机在国内已有相当多的用户，主要集中在东北、内蒙，新疆等地的大型农场。国外的半动力换档和动力换档已经比较成熟，主要表现在制造工艺水平：制造技术实现自动化、数字化、柔性化、信息化及精艺生产方式。ZF公司数控化率90%。壳体：FMS柔性加工线、加工中心和机械手，采用并行工艺。齿轮：设备采用“U”形线布置，“数控机床+机器人”加工单元及全自动生产线普遍使用。试验设备齐全和检测能力很高。
电控换挡技术方面:大功率、多用途和智能化是现代高品质大功率轮式拖拉机的性能特征，为了确保现代拖拉机的这些卓越性能，上许多拖拉机制造公司的产品均广泛应用了电液控制技术，完全可以用机电液一体化技术应用程度的高低来表征其产品的先进性和实用性。目前国外先进的动力换挡拖拉机普遍采用电控换档技术，如卡特彼勒公司的ChallengerE系列、迪尔公司的8000系列、凯斯公司的Quadtrac、芬特公司的900系列等。
（二）、国内现状：
目前国内全系列拖拉机大多为啮合套换档，大拖适配同步器换挡箱开始逐步配套，现已开始研发半动力或全动力换挡箱，但还没用研发出动力换挡变速箱，有的在高端产品上已实现配套或试制动力换挡变速箱（变速箱为进口的）。国内动力箱研究的技术路线有三类:1、与国外合作研发自己的动力换挡箱，2、直接配套进口ZF拖拉机底盘，3、利用国内资源研发适配的半动力换挡箱。变速箱前进挡多为8-12个，为满足使用，前进挡在逐渐增多，高端产品配套动力箱后前进档增至20-40个左右。国内企业依靠自己的力量研发半动力换挡变速箱还有艰难的路要走，制造工艺水平国内比国外落后20-30年。拖拉机制造业的技改投资方向将从扩大产能转向提高工艺水平上。制造工艺必然向自动化、数字化、柔性化、信息化方向发展，精艺生产方式成为企业提益的有效手段。数控化率不到20%。壳体：专机、加工中心、机床，采用串行工艺。齿轮：采用集群式工艺布置，自动线很少，工序转运多，物流量大，质量控制复杂。在材料要求、加工手段和精度控制等方面达不到要求，不能解决动力换挡传动系的可靠性问题；随着动力箱的研发，需不断引进以及自主研发试验设备，提升检测能力，为新产品的研制提供充足的保障，促进新产品研发速度和质量。动力换挡技术（包括电控、液压、机械）方面缺乏基础性研究；同时由于国内没有与动力换挡配套的成熟产业链，所以研发的经济成本也是制约因素。
电控换挡技术方面:现阶段国内开发的大功率轮式拖拉机，多采用主离合器加机械换档变速箱和湿式主离合器加动力换档变速箱的传动系统型式，以上均为机械双杆操控。其特点表现为承载大，档位多，速比范围宽。在一些复杂多变的作业工况下，驾驶员极易造成误换挡，降低拖拉机行驶的性。频繁换挡操作，增加了驾驶员工作强度。电控换挡技术的引进，保证拖拉机的驾驶舒适性，显著提高大功率轮式拖拉机的综合使用性能，使驾驶员从繁重的换挡操作中解放出来，更专注于机体所带农机具的操作，减少工作强度，提高生产效率。国内此项技术代表：中国一拖和五征集团。两家公司均采用动力换挡电子控制系统，由德国力士乐厂家为其设计配装，该系统为区域电控换挡，在低档区采用手动，在区采用自动。
实施方案
1）系统功能
阶段
手柄控制整个拖拉机的传动系统，其中包括：动力箱和分动箱全都纳入到电控系统，统一控制。
显示部分：根据实际档位统一显示到显示单元，以及故障和系统监控信息的显示。
控制器：进行复杂的数据运算及控制；数据记录功能。
第二阶段
GPS模块（选装）：车辆远程监控。
第三阶段
油门执行机构（选装）：油门自动控制。
